د کولډ ټاپینګ مری پروسه د فلزي پروسس کولو یو ډول میتود دی ، کوم چې په عمده توګه د فلزي موادو لپاره دی ، د پنچینګ پریس او نورو فشار تجهیزاتو له لارې د موادو تخریب یا جلا کولو ته اړ کیږي ، ترڅو د محصول برخو اصلي اړتیاو پوره کولو لپاره ورته راجع کیږي. : د ټاپ کولو برخې.
د مولډ ټاپ کولو پروسه په لاندې ډول ده:
1. خالي کول د ټاپه کولو پروسې لپاره عمومي اصطلاح ده په کوم کې چې توکي جلا کیږي.په دې کې شامل دي: خالي کول، ټک کول، ټک کول، ټک کول، پرې کول، پرې کول، پرې کول، د ژبې پرې کول، پرې کول او داسې نور
2. ښکته شکل په عمده توګه د اندازې اړتیاو پوره کولو لپاره د موادو څخه بهر د اضافي موادو حلقه پرې کولو لپاره د ټاپه کولو پروسه ده.
3، د ټوټې پرې کولو لپاره د موادو یوې ټاکلې برخې ته ژبه پرې کول، مګر ټول کټ نه، معمولا د مستطیل لپاره یوازې درې اړخونه پرې کړئ او یو اړخ یې وساتئ، حرکت نه کوي، اصلي رول د ګام فاصله ټاکل دي.
4، د دې پروسې flaring عام نه دی، د نلی د برخې ډیری برخې باید پای ته پراخ شي یا د ټرامپ شکل حالت ته بهر ته ځای ورکړي.
5، انقباض او توسع یوازې برعکس ده، نلیوال برخې باید پای یا داسې ځای وي چې د ټاپه کولو پروسې کې دننه کم شي
6، د برخې د خالي برخې ترلاسه کولو لپاره پنچ کول، د بشپړ موادو مینځ ته د پنچ له لارې او د قطع کولو څنډه د موادو جلا کولو لپاره د ورته سوري اندازه ترلاسه کولو لپاره
7، ښه پنچ کول کله چې د ټاپ کولو برخه د بشپړ روښانه زون برخې برخې کیفیت ته اړتیا ولري، دا د "ښایسته پنچ کولو" په نوم یادیږي (یادونه: د عادي پنچ کولو قطع کولو سطح په څلورو برخو ویشل شوي: د سقوط زاویه زون، روښانه زون، د غلطۍ زون، burr سیمه)
8، د بشپړ ر lightا خالي کولو او ښه خالي کولو ترمینځ توپیر دا دی چې بشپړ ر lightا خالي کول باید په یوه مرحله کې ترلاسه شي او ښه خالي کول ندي.
9، د ژور سوري پنچ کول کله چې د محصول اپرچر د موادو ضخامت څخه کم وي د ژور سوري پنچ کولو په توګه پیژندل کیدی شي، د سوراخ کولو مشکل ماتول اسانه دي
10، په فلیټ موادو کې محدب خولۍ ووهئ ترڅو یو ډنډ ووهئ او د پروسې ورته کارونې اړتیاوې پلی کړئ
11، د ډیرو ملګرو جوړیدل د خښتو په څیر پوهیږي، دا سخت ندی.ځکه چې خړوب کول د مولډینګ یو ډول دی، مولډینګ د ټولو مایع موادو پروسو عمومي نوم ته اشاره کوي.
12. خښته یوه دودیزه پروسه ده چې په کې فلیټ مواد پلاستيکي د محدب او مقعر ډای داخلونو له لارې خرابیږي ترڅو ورته زاویه او شکل ترلاسه کړي.
13، دا عموما د تیز زاویه موډل مولډینګ داخل کې کارول کیږي، په عمده توګه د محدق کندې څخه بهر د موادو د ځړولو موقعیت له لارې د موادو بیرته راګرځیدو کمولو لپاره، ترڅو د جوړښت زاویه ثبات یقیني کړي.
14، د پنچ له لارې د موادو په سطحه کې جذب کول ترڅو د پروسې یو ځانګړی نمونه فشار راوړي، عام: امبوسینګ، پیټینګ او داسې نور
15، د رول ګردي جوړولو پروسه، د محصول شکل په یوه دایره کې د کرل کولو له لارې یوه پروسه ده
16. د ټاپه کولو برخه د داخلي سوري بدلولو پروسه ترڅو د اړخ یو ټاکلی لوړوالی ترلاسه کړي
17. سطحي کول په عمده توګه د هغه حالت لپاره دي چې د محصول فلیټ لوړ وي.کله چې د ټاپ کولو برخو فلیټ د فشار له امله له پامه غورځول شي ، نو اړینه ده چې د سطح کولو لپاره د لیول کولو پروسې وکاروئ.
18، شکل ورکول کله چې د محصول مولډینګ بشپړ شي، زاویه، شکل نظري اندازه نه ده، موږ اړتیا لرو چې د زاویه ثبات ډاډمن کولو لپاره د پروسې اضافه کولو ته پام وکړو، دې پروسې ته "شکل" ویل کیږي.
19، ژور نقاشي معمولا د میتود له لارې د پلیټ موادو ته راجع کیږي ترڅو د پروسې ضعیف برخې ترلاسه کړي چې د نقاشي پروسې په نوم پیژندل کیږي ، په عمده ډول د محدب او مقعر له لارې بشپړولو لپاره.
20. پرله پسې ژوره رسم کول معمولا د نقاشۍ پروسې ته اشاره کوي چې د موادو په بیلټ کې د یوې جوړې یا څو مولډونو له لارې په ورته حالت کې څو ځله د موادو انځور کولو سره رامینځته کیږي.
21، پتلی رسمول پرله پسې غځول، ژور غځول د پتلی پراخولو لړۍ پورې اړه لري، د تناسلي برخو ته اشاره کوي وروسته له دې چې د دیوال ضخامت به پخپله د موادو ضخامت څخه کم وي
22، د دې اصل رسمول د محدب خولۍ ته ورته دی، مواد محدب دی.په هرصورت، نقاشي معمولا د موټرو پرزو ته اشاره کوي، کوم چې د ډیر پیچلي جوړښت لړۍ پورې اړه لري، او د انځور جوړښت نسبتا پیچلی دی
23، انجینري مولډ د مولډ یوه سیټ د ټاپه کولو پروسه کولی شي یوازې د مولډ ټاپه کولو پروسه په ټولیز ډول بشپړ کړي
24، د جامع مولډ سیټ د ټاپه کولو پروسه په ټولیز ډول د مولډ دوه یا دوه څخه ډیر مختلف ټاپه کولو پروسې بشپړ کیدی شي
25. د پرمختللو مړو یوه سیټ د موادو بیلټ لخوا تغذیه کیږي، او له دوه څخه ډیر کاري طرزالعملونه په ترتیب سره تنظیم شوي.د ټاپه کولو پروسې سره ، د وروستي وړ محصول د مولډ ډول عمومي نوم په بدل کې ورکول کیږي
د پوسټ وخت: نومبر-08-2022